Ремонт системы питания двигателя 740 Евро-1

Для снятия топливного насоса высокого давления:

• отсоедините тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий, дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку подвода масла к насосу, масло-отводящую трубку;
• выверните два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления);
• отсоедините трубопроводы, подводящие топливо к штифтовым свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы;
• выверните четыре болта крепления топливного насоса;
• снимите насос.

Для установки топливного насоса высокого давления:

• проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыскивания топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком); при этом шпоночный паз ведущей полумуфты привода должен находиться:
  • внизу, для двигателей мод. 740.11-240 и мод. 740.14-300;
  • в горизонтальном положении слева, если смотреть со стороны маховика для двигателя мод. 740.13-260;
• установите насос на двигатель, совместив при этом:
  • метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыскивания топлива, для двигателей мод. 740.11-240 и мод. 740.14-300;
  • установочную метку на фланце ведомой полумуфты с указателем на корпусе ТНВД для двигателя мод. 740.13-260;
• затяните болты крепления насоса, как показано на рисунке:

• не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз. проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты;
• установите крышку люка картера сцепления;
• подсоедините трубопроводы высокого давления, трубку подвода масла к ТНВД и масло-отводящую трубку, трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, тросики ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки топливного насоса высокого давления пустите двигатель и болтом 2 (рис. Крышка регулятора ТНВД) отрегулируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая должна быть 600±50 мин^-1.

При ремонте топливного насоса высокого давления:

• корпус насоса, имеющий трещины и срывы основных резьб, замените;
• к дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещины и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусность и увеличение отверстия втулки – микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;
• к дефектам плунжера отнесите выкрашивание металла и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявите миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;
• величину зазора в плунжерной паре проверьте на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер – в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизельным топливом. Установите на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начнет выдавливаться топливо – чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 19,1-20,1 МПа (195-205 кгс/см²).

• Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазор между втулкой и плунжером, должно происходить не мене чем за 20 с.
• Установите плунжерную пару со временем поднятия плунжера до отсечки более 40 с, смоченную профильтрованным дизельным топливом, в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;
• толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с зазором 0,025-0.075 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0.2 мм. Измерьте наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой;
• в сборочной единице ролик толкателя – втулка ролика – ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Суммарный зазор в сопряжении 0,022-0,087 мм, предельно допустимый 0,3 мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разберите и отремонтируйте, при этом замеры производите раздельно. Предельно допустимый зазор при износе поверхностей в соединении ось ролика – втулка ролика 0.12 мм, в соединении втулка ролика – ролик толкателя 0.18 мм. Наружные поверхности деталей замерьте микрометром, внутренние – нутромером с индикатором.
• на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка не менее 47.7 мм (высота профиля кулачка по КД 47.95-48.05 мм). Замеры произведите скобой 47.7; диаметр шеек под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 30.0 мм (по КД 30.002-30.011 мм), натяг по уплотняющей кромке манжеты – не менее 0.5 мм;
• на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу, в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности совместно притрите седло и клапан по конусу пастой ГОСТ 3647-71, при заедании клапана в седле детали промойте бензином или дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;
• предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек – паз рейки 0,18 мм (по КД 0.025-0,077 мм), предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки – паз рейки топливного насоса 0.3 мм (по КД 0.117- 0.183 мм). Для замера пазов применяйте нутромер.

При ремонте регулятора частоты вращения:

• замените верхнюю и заднюю крышки регулятора, если имеются трещины на них. При засорении сетчатого масляного фильтра в задней крышке регулятора продуйте его сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 98.1-294 кПа (1-3 кгс/см²);
• для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и нарушится спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 196 кПа (2 кгс/см²). Частичную или полную разборку сборочной единицы производите только при износе, превышающем допустимый, или разрушении деталей.
• Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпусе насоса, не должен превышать 0,3 мм

При ремонте насоса низкого давления и насоса предпусковой прокачки топлива:

• насос низкого давления и насос предпусковой прокачки топлива замените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;
• при разборке и сборке насоса низкого давления помните, что поршень и корпус насоса представляют собой точно подобранную пару и раскомплектованию не подлежит.

Разборке и ремонту насос подвергается только в том случае, если он не обеспечивает требуемых характеристик;

• особое внимание обратите на состояние сборочной единицы шток – втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 мм. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, определением времени падения давления воздуха с 490 кПа (5 кгс/см²⁾ до 392 кПа (4 кгс/см²) в аккумуляторе объемом 30 см³. Схема установки для замера плотности прецизионной сборочной единицы показана на рисунке.
• Установите корпус 8 насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 539 кПа (5,5 кгс/см²), герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет падение в аккумуляторе с 490 кПа (5 кгс/см²) до 392 кПа (4 кгс/см²). Полученное время сравните с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0.012 мм. Пару замените или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

Проверку плотности пары можно произвести более простым способом: через зазор между штоком и втулкой пропустите профильтрованное дизельное топливо. Объем топлива, просочившегося через зазор, не должен превышать 1 см³ в течение 20 мин.

Если сборочная единица шток – втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирьте бензином Б-70. После затяжки втулки штока с моментом 9,81 Нм (1 кгс/м) проверьте легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшите момент затяжки.

Во время испытания проверьте подачу насоса. Установку для проверки изготовьте по схеме: топливный бак – фильтр грубой очистки топлива – вакуумметр – топливоподкачивающий насос – манометр – мерный резервуар. Элементы схемы соедините прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку производите на летнем дизельном топливе при температуре его 25-30°С, в отсутствии воздуха в системе убедитесь по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Подача насоса при частоте вращения кулачкового вала 1100-1300 мин^-1, разрежении у входного штуцера 23 кПa (173 мм рт. ст.) и противодавлении:

• 80-100 кПа (0,8-1.0 кгс/см²) должна быть не менее 3 л/мин для двигателей мод. 740.11-240 и мод. 740.13-260;
• 125 кПа (1,25 кгс/см²) должна быть не менее 3,5 л/мин для двигателя 740.14-300.

При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1100-1300 мин^-1 насос должен создавать давление не менее:

• 400 кПа (4 кгс/см²) – для двигателей мод. 740.11-240 и 740.13-260;
• 600 кПа (6 кгс/см”) – для двигателя 740.14-300.

При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть:

• 52 кПа (390 мм рт. ст.) – для двигателей мод. 740.11-240 и 740.13-260;
• 70 кПа (525 мм рт. ст.) – для двигателя 740.14-300;
• насос предпусковой прокачки топлива проверьте на стенде, имеющем схему: топливный бак – фильтр грубой очистки – топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака. установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 200 300 кПа (2-3 кгс/см²) в течение 5-6 с с предварительным смачиванием полости дизельным топливом.

Муфта опережения впрыскивания топлива

Для снятия автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 

используйте приспособление. Сначала отверните гайку 2 (см. рис. Отворачивание гайки крепления муфты опережения впрыскивания топлива) крепления муфты.

Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и. удерживая муфту 1 от вращения ключом 3, отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 2 (рис. Снятие муфты приспособлением ), снимите муфту.

Для разборки муфты:

• выверните винты из корпуса и слейте масло:
• зажмите в настольные тиски подставку 6 (рис. Разборки муфты) приспособления и установите на нее муфту, вверните в подставку шпильку 5, установите шайбу 3 и затяните гайкой 2;

• ключом 1 отверните корпус 5 (см. рис. Автоматическая муфта опережения впрыскивания топлива);
• снимите ведущую полумуфту 1 с проставками 12, грузы 11, пружины 8;
• выпрессуйте манжеты 4 и 2.

Учитывая, что грузы подобраны по статическому моменту, сохраните их спаренность для последующей установки.

Для сборки муфты:

• запрессуйте манжету 4 в отверстие ведущей полумуфты;
• установите ведущую полумуфту оправкой на ступицу ведомой;
• установите в стаканы 7 регулировочные прокладки 6 и пружины 8, стаканы с пружинами – в направляющие отверстия грузов, в которых они должны перемещаться свободно без заеданий. В произвольном положении деталей муфты зазор между профильной поверхностью и проставкой должен быть не более 0,15 мм. При сведенных до упора поворотом ведущей полумуфты грузах, один из зазоров должен быть не более 0,1 мм, другой – равен нулю.

Отрегулируйте зазоры подбором проставок:

• запрессуйте в корпус муфты заподлицо с внутренней торцовой поверхностью манжету 2;
• установите в выточку ведомой полумуфты резиновое уплотнительное кольцо 14; .
• наверните на ведомую полумуфту корпус и затяните моментом 314-343 Нм (32-35 кгс м);
• зачеканить в трех местах ведомую полумуфту.

Перед установкой корпуса обеспечьте равные зазоры между корпусом и стаканами пружин при сведенных до упора грузах. Разность зазоров должна быть не более 0,2 мм.

После сборки залейте в муфту моторное масло, применяемое для двигателя.

Разборка форсунки 

Для разборки форсунки используйте приспособление И801.20.000. Зажмите станину 2 (рис. Разборка форсунки) приспособления в тисках, установите форсунку в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4, отожмите распылитель форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отверните гайку распылителя. Вывернув болт 4, извлеките форсунку из приспособления и разберите на части.

Помните, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомплектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Увеличение хода иглы распылителя не допускайте более 0,4 мм, диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38 мм.

Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыскивания топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высоту проставки форсунки не допускайте менее 8,89 мм (по КД 8,9-9,0 мм). При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (используйте лупу с десятикратным увеличением) деталь замените.

К дефектам форсунки относятся поломка пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части (вызывает подтекание и плохое распыливание топлива).

При необходимости, осторожно прочистите сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм.

Нагар с наружной поверхности распылителя удалите деревянным бруском, пропитанным моторным маслом, или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.

Перед сборкой корпус распылителя и иглу промойте бензином и смажьте профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на одну треть длины направляющей поверхности, при наклоне распылителя под углом 45° должна плавно (без заеданий) опуститься до упора под действием собственной массы.

При сборке форсунки гайку распылителя затягивайте, отжав распылитель в приспособлении И801.20.000.

Размеры деталей и допустимый износ

Муфта автоматическая опережения впрыскивания топлива

	По КД	Допустимый
Диаметр отверстия в грузе муфты	16,032-16,059	16,1
Диаметр оси груза	15,982 16,000	15,86
Зазор между осью и грузом	0,032-0,077	0,24
Диаметр отверстия проставки	16,032-16,059	16,1
Диаметр пальца ведущей полумуфты	15,973-16,000	15,9
Зазор между пальцем и отверстием в проставке	0,032-0,086	0,2

Насос топливный высокого давления мод. 337-40

	По КД	Допустимый
Диаметр отверстия под толкатель плунжера в корпусе насоса.	32,000-32,025	32,1
Диаметр толкателя плунжера.	31,950-31,975	31,9
Зазор между корпусом насоса и толкателем плунжера.	0,025-0,075	0,2
Внутренний диаметр втулки ролика	11,006-11,024	11,04
Диаметр оси ролика	10,989-11,000	10,93
Зазор между осью ролика и втулкой	0,006-0,035	0,11
Диаметр отверстия ролика толкателя	15,000-15,018	15,08
Наружный диаметр втулки ролика	14,956-14,984	14,9
Зазор между втулкой ролика и роликом	0,016-0,052	0,18
Внутренний диаметр подшипника	29,989-30,001
Диаметр шейки кулачкового вала	30,002-30,011	30
Зазор между кулачковым валом и подшипником	0,000-0,001	0,003
Внутренний диаметр втулки рычага реек	7,00-7,03	7.1
Диаметр оси рычага реек	6,945-6,985	6,9
Зазор между осью и втулкой	0,015-0,085	0,2
Ширина паза рейки	5,025-5,065	5,1
Диаметр пальца рычага реек	4,988-5,000	4,92
Зазор между пальцем и стенками паза	0,025-0,077	0,18
Ширина паза рейки (паз для оси поводка поворотной втулки)	4,100-4,148	4,2
Диаметр оси поводка поворотной втулки	3,965-3,983	3,9
Зазор между осью и стенками паза	0,117-0,183	0,3

Регулятор частоты вращения

Внутренний диаметр втулки груза	7,035-7,065	7,1
Диаметр оси груза регулятора.	6,99-7,00
Зазор между осью груза и втулкой	0,035-0,075
Внутренний диаметр ролика груза	7,023-7,050
Диаметр оси ролика.	6,99-7,00
Зазор между осью и роликом.	0,023-0,060
Внутренний диаметр втулки рычага управления	12,000-12,035	12,25

Диаметр вала рычага управления	11,93-11,98
Зазор между валом и втулкой	0,020-0,105	0,4
Диаметр отверстия упорной пяты	8,023-8,050	8,1
Диаметр оси пяты	7,99-8,00	7,90
Зазор между осью и отверстием	0,023-0,060	0,2
Диаметр отверстия в рычаге пружины регулятора	10,013-10,033	10,15
Диаметр оси рычага пружины	9,915-9,965	9,85
Зазор между осью и отверстием рычага	0,048-0,118	0,3
Диаметр отверстия державки грузов	15,000-15,035	15.2
Диаметр сферы втулки муфты грузов	14,60-14,53	14.4
Зазор между сферой и отверстием	0,40-0,50	0,8
Диаметр отверстия рычага муфты грузов	10,035-10,085	10,1
Наружный диаметр втулки рычага регулятора	10,010-10,025	9,9
Зазор между втулкой и отверстием в рычаге	0,010-0,075	0,2
Внутренний диаметр втулки рычага регулятора	7,00-7,023	7,1
Диаметр оси рычагов	6,940-6,965	6,9
Зазор между втулкой и осью рычагов	0,035-0,090	0,2
Ширина паза правой рейки	5,100-5,148	5,2
Диаметр штифта рычага муфты грузов	4,992-5,000	4,95
Зазор между штифтом и стенками паза	0,100-0,156	0,25
Внутренний диаметр втулки штока толкателя	6,000-6,025
Диаметр штока	5,997-6,020
Зазор между штоком и втулкой	0,0027-0,0045	0,01
Диаметр отверстия корпуса насоса	25,000-25,021	25,1
Диаметр поршня насоса	24,98-24,993	24,92
Зазор между поршнем и отверстием корпуса	0,007-0,041	0,18
Диаметр отверстия под толкатель в крышке регулятора	19,000-19,023	19,09
Диаметр толкателя	18,915-18,975	18,89
Зазор между толкателем и крышкой	0,025-0,108	0,2
Диаметр отверстия толкателя	7,000-7,016	7,05
Диаметр оси ролика	6,973-6,987	6,9
Зазор между осью и толкателем	0,013-0,043	0,15
Внутренний диаметр ролика толкателя	7,023-7,050	7,12
Диаметр оси ролика	6,973-6,987	6,84
Зазор между осью и роликом	0,036-0,077	0,28

Моменты затяжки резьбовых соединений, Н м (кгс м)

Штуцер форсунки	78,5-98,1 (8-10)
Гайка распылителя форсунки.	58,8-78,5 (6-8)
Гайка скоб крепления форсунки	31,4-39,2 (3,2-4,0)
Гайка крепления муфты опережения впрыскивания топлива.	98,1-117,7(10-12)
Корпус муфты опережения впрыскивания.	314-343 (32-35)
Винты масло-заливных отверстий на корпусе муфты опережения впрыскивания.	4,9-10,8 (0,5 -1,1)
Гайка крепления топливопроводов высокого давления.	24,5-44,1 (2,5-4,5)

Болты крепления топливопроводов низкого давления к форсункам	19,6-24,5 (2,0-2,5)
Болты крепления топливопроводов низкого давления к электро-магнитному клапану.	16,7-22,6(1,7-2,3)
Штуцер секции топливного насоса высокого давления	98,1-117,7(10-12)
Гайки крепления фланца секции топливного насоса высокого давления.	24,5-43,2 (2,5-4,4)
Гайки крепления эксцентрика привода топливо-подкачивающего насоса низкого давления.	44,1-54,0 (4,5-5,5)

---

 

Каталог двигателей Евро-1

---